자동차 산업 마킹 솔루션

자동차 부품 마킹이란 무엇입니까 ?

자동차 부품 마킹은 부품 제조업체가 부품을 식별하고 추적하는 데 사용하는 일련의 절차입니다. 이 프로세스에는 엔진 블록, 퓨즈 박스, 심지어 와이퍼 블레이드와 같은 부품을 인코딩, 표시 및 확인하는 작업이 포함됩니다.

추적성을 통해 제조업체는 부품 기록, 위치 및 용도에 접근할 수 있습니다. 따라서 비용을 절감하고 더 나은 고객 경험을 제공할 수 있습니다. 결과적으로 이는 회사의 이미지를 향상시킬 것입니다.

코딩

2D 코드가 개발되기 전에는 1D 코드가 자동차 부품 마킹의 표준이었습니다. 코드 유형의 변경은 2D 코드가 더 많은 정보를 포함할 수 있기 때문입니다.

현재 자동차 부품 마킹 산업의 표준은 Data Matrix ECC 200입니다. Data Matrix ECC 200 에서는 부품 제조업체가 해당 부품에 2D 매트릭스 코드를 표시하도록 요구합니다.

코드 배열은 정사각형 또는 직사각형 패턴일 수 있습니다. 정사각형 패턴의 범위는 10×10 모듈부터 최대 144×144까지입니다. 그러나 직사각형 패턴의 범위는 8×18에서 16×48 모듈입니다.

GS1(Global Standards One)은 Data Matrix ECC 200 및 기타 DataMatrix 코드를 관리하는 국제 기구입니다. 또한 바코드 적용 표준을 관리하는 역할도 담당합니다. 자동차 부품 마킹에서 코드는 높은 가독성과 환경 조건에 대한 내성을 가져야 합니다.

마킹

올바른 코드 형식을 선택한 후 다음으로 해야 할 일은 부품을 표시하는 것입니다. 자동차 부품 산업의 마킹은 두 가지 방법을 통해 이루어집니다.

·         라벨로 표시

이는 캐리어 재료에 코드를 인쇄하는 간단한 방법입니다. 캐리어 재료는 종이, 플라스틱 또는 금속일 수 있습니다. 캐리어에 인쇄한 후 부품 제조업체는 인코딩된 캐리어 재료를 차량 부품에 부착합니다.

라벨 마킹은 간단하고 매우 안정적입니다. 이는 또한 확립된 프로세스이며 가시성을 향상시키는 좋은 코드 대비를 자랑합니다. 그러나 이 방법은 영구적이지 않으며 환경 조건에 강하지 않습니다.

·         DPM(직접 부품 마킹)

직접 부품 제작에는 특정 방법을 사용하여 구성 요소나 물체에 영구적인 표시를 만드는 작업이 포함됩니다. 이는 영구적인 마크를 남기기 때문에 자동차 산업에서 가장 중요한 공정입니다. 따라서 일부 사람들은 직접 부품 마킹을 자동차 부품 마킹과 직접 연관시킵니다.

직접 부품 마킹에는 많은 장점이 있습니다. 예를 들어 내구성이 뛰어나고 유연한 자동차 마크를 생산합니다. 그러나 올바른 공정을 선택하는 것은 재료, 표면, 두께 등에 따라 크게 달라집니다. 이에 대해서는 아래에서 설명했습니다.

확인 중

특히 직접 부품 마킹에서는 자동차 부품 마킹 검증이 매우 중요합니다. 이를 통해 부품 제조업체는 사용된 프로세스가 효과적인지 확인할 수 있습니다. 따라서 부품 제조업체는 코드가 표준을 충족하지 않는지 즉시 알 수 있습니다. 일반적인 검증 표준은 ISO/IEC 16022 표준입니다.

직접 부품 마킹(DPM) 프로세스 및 기계

직접 부품 마킹은 자동차 부품 마킹에서 가장 관련성이 높은 절차입니다. 자동차 직접 마킹에 사용되는 방법은 침입형 방법과 비침입형 방법이라는 두 가지 범주로 나뉩니다.

침입적인 방법

이러한 방법을 사용하면 인코딩 프로세스 중에 구성 요소의 표면이 변경됩니다. 이러한 공정의 예로는 도트 피닝, 레이저, 전해 화학 에칭 등이 있습니다.

비침해적 방법

이러한 방법에는 인코딩 전에 구성 요소에 다른 레이어를 제공하는 작업이 포함됩니다. 비침해적 방법의 예로는 잉크젯, 자동 접착제 디스펜싱, 액체 금속 제트 등이 있습니다.

결과적으로 프로세스에 사용되는 방법이 많이 있습니다. 그러나 자동차 부품 마킹에 사용되는 가장 일반적인 방법은 도트 피닝, 잉크젯, 레이저 및 전기화학 에칭입니다.

잉크젯 마킹 시스템

잉크 제트 마킹 시스템 에는 컬러 안료를 적용하여 구성 요소를 인코딩하는 것이 포함됩니다. 프로그래밍 가능하고 빠르며 많은 재료에 이상적입니다. 그러나이 방법은 비용이 많이 들고 유지 보수가 필요합니다.

잉크젯 마킹 시스템의 메커니즘

잉크젯 마킹을 위해서는 프린트 헤드와 부품이 일정한 속도로 서로 통과해야 합니다. 결과적으로 헤드는 부품 표면에 잉크를 분사합니다. 잉크는 용매에 존재하며, 용매가 마르면 잉크 밖으로 나와 부품에 작은 매트릭스를 형성합니다. 모든 재료에는 최상의 접착력을 보장하기 위해 제조업체에서 만든 특수 잉크가 사용됩니다.

잉크젯 마커의 종류

자동 마킹에 사용되는 잉크젯 방식에는 두 가지 유형이 있습니다.

• 주문형 드롭
• 지속적인 방법.

연속식 잉크젯 마킹 시스템은 데이터 매트릭스 코드 제작을 위한 자동차 부품 마킹에 주로 적용됩니다. 여기에는 제트를 통해 단일 잉크 방울을 누르는 작업이 포함됩니다. 이 동작은 잉크 방울을 충전하고 두 개의 전기적으로 충전된 편향판으로 인해 필요한 위치로 편향됩니다. 그러나 잉크 방울 편향은 한 차원에서만 발생합니다. 따라서 프린트 헤드나 부품을 움직여야 합니다.

잉크젯 마킹 시스템 평가

잉크젯 마커는 다양한 마킹 가능한 재료에 사용할 수 있습니다. 따라서 자동차 부품 산업에 이상적입니다. 넓은 스펙트럼은 모든 재료에 사용 가능한 잉크 유형으로 인해 발생합니다. 하지만 이 방법은 접착력이 부족하기 때문에 테프론 및 실리콘 함유 재료에는 적합하지 않습니다.

장점

• 그것은 광범위한 재료를 가지고 있습니다.
• 마킹 속도가 빠릅니다.

단점

• 기계적 스트레스를 받을 수 있습니다.

모든 재료에는 효과적인 접착을 위해 특수 잉크가 필요합니다.

도트 피닝 마킹 시스템은 자동차 부품 마킹에도 이상적입니다. 이 프로세스에는 부품 표면에 타격을 가하도록 이미 프로그래밍된 도트 피닝 기계를 사용하는 작업이 포함됩니다.

표면에 타격을 가할 때마다 기계는 연속적으로 타격을 가할 때마다 부품의 작은 부분을 제거합니다. 연속적인 히트로 인해 영구적인 자동차 마크인 도트 매트릭스가 형성됩니다.

도트피닝 마킹 시스템은 연속타격으로 인한 깊은 마킹에 매우 효과적입니다. 그러나 이 방법은 재료 경도, 지지 도구 및 스타일러스 특성에 따라 크게 달라집니다.

도트핀 마킹 시스템 평가

도트핀 마킹 시스템은 적은 비용으로 영구 코드를 생성하는 데 이상적입니다. 또한 다른 방법과 달리 이 방법은 부품을 기계적 응력에만 노출시킵니다. 열적 또는 화학적 스트레스가 없습니다. 따라서 구성 재료가 보존됩니다.

장점

• 도트핀 마킹 시스템은 비용이 저렴합니다.
• 코드는 영구적이고 내구성이 있습니다.
• 부품은 기계적 응력만 받습니다.
• 마킹 속도가 빠릅니다.

단점

• 이는 압입 핀과 부품을 기계적 응력에 노출시킵니다.
• 금속과 플라스틱에만 이상적입니다.

전기화학적 에칭 마킹 방식

전해화학 에칭에는 전기분해를 통한 부품 마킹이 포함됩니다. 이는 전기분해를 통해 부품에서 재료 층을 제거함으로써 발생합니다. 이 표시 방법에는 네 가지 중요한 단계가 있습니다.

• 구성요소에 음수 코드의 템플릿을 적용합니다.
• 일치하는 전해질로 템플릿을 채우십시오.
• 스탬프로 템플릿을 누릅니다.
• 구성요소 층의 제거를 촉진하는 전기분해를 시작합니다.

모든 단계를 완료하면 전기분해가 일어나는 위치의 반사가 크거나 작아집니다. 이는 마크를 식별하는 대비로 이어집니다.

전기화학적 에칭 마킹 시스템 평가

전기화학적 에칭 방법은 매우 정확합니다. 이 방법을 사용하면 적절한 전해질을 사용하여 구성 요소 재료의 매우 얇은 층을 제거할 수 있습니다. 전기화학적 에칭을 사용하면 2.5~100μm 범위의 층을 제거할 수 있습니다.

장점

• 매우 높은 수준의 정밀도와 정확성을 가지고 있습니다.
• 부품에 기계적 응력이 낮습니다.
• 매우 단단하면서도 전도성이 있는 재료에 적용 가능합니다.

단점

• 전도성 물질에만 이상적입니다.
• 비쌉니다.

레이저 마킹

레이저 마킹은 비접촉 자동차 마킹 프로세스입니다. 여기에는 자동차 부품을 레이저 마킹하여 영구적인 마킹을 만드는 작업이 포함됩니다.

정밀도와 높은 품질로 인해 많은 산업용 마킹 시스템에서 레이저 마킹 기계를 많이 사용하고 있습니다. 따라서 레이저 마킹은 정확성과 영속성이 가장 중요할 때 적합한 방법입니다.

레이저 자동차 산업용 마킹 시스템 방법

레이저 마킹 기계는 집중된 광선을 사용하여 구성 요소를 표시하는 방식으로 작동합니다. 레이저 마킹 기계의 강도(파장)는 얻을 수 있는 레이저 마킹 유형을 결정하므로 매우 중요합니다. 다음은 자동차 부품 산업에 적용할 수 있는 일반적인 레이저 마킹 프로세스 유형입니다.

• 레이저 어닐링

레이저 어닐링은 레이저 기계를 사용하여 부품을 가열하고 색상을 변경합니다. 재료의 색상은 사용되는 온도에 따라 달라집니다. 레이저 어닐링에서 나타나는 표준 색상은 노란색, 빨간색, 녹색입니다.

레이저 어닐링은 영구적입니다. 그러나 이는 비분해적입니다. 산화 과정을 통한 레이저 열은 제품에 영구적이고 판독 가능한 표시를 남깁니다. 레이저 어닐링은 마킹 후 부품 표면을 매끄럽게 유지하므로 자동차 산업에 이상적이고 널리 적용 가능합니다.

• 레이저 에칭 및 조각

레이저 에칭 및 조각은 영구적인 프로세스입니다. 그러나 레이저 어닐링과 달리 휴대용 레이저 조각기를 사용하여 부품 표면에서 재료를 제거합니다. 부품 식별 및 추적성을 위한 영구 마크로 인해 자동차 산업에서 많이 사용됩니다.

• 레이저 변색

레이저 변색은 플라스틱에서만 발생합니다. 레이저 마킹시 색상변화가 있습니다. 이는 열에 대한 플라스틱의 색소 반응으로 인해 발생합니다. 그러나 레이저 어닐링과 달리 발포 또는 거품이라고 불리는 약간 융기된 표면이 생성됩니다. 레이저 변색은 플라스틱 자동차 부품 마킹에 적용 가능합니다.

레이저 마킹 머신 재료

다양한 재료 유형의 부품에 레이저 마킹 기계를 사용할 수 있습니다 예를 들어, 플라스틱 및 천연 섬유, 알루미늄 및 합금, 코팅된 금속, 유리, 복합재, 강철 및 합금, 다양한 플라스틱에 이 방법을 사용할 수 있습니다.

결론적으로 레이저 마킹은 자동차 엔진, 연료 시스템 등 거의 모든 표면에 적용 가능합니다.

레이저 마킹 시스템 평가

레이저 마킹은 많은 이점으로 인해 부품 마킹에 이상적인 방법입니다. 다음은 이 프로세스를 사용하여 즐길 수 있는 몇 가지 사항입니다.

• 이는 품질을 향상시키고 제품의 위조를 방지합니다.
• 영구적이고 내구성이 뛰어난 자동차 마크를 생성합니다.
• 이는 많은 재료의 마킹에 적용됩니다.
• 매우 높은 정밀도, 속도 및 높은 대비를 제공합니다.
• 열과 액체 환경에 대한 노출에 대한 저항성이 높습니다.
• 작동이 간단하므로 경제적으로 완벽한 옵션입니다.

단점

레이저 마킹 시스템은 자동차 부품 마킹의 최고 방법입니다. 그러나 단점도 있습니다.

• 재료가 기계적 응력을 받는 경우가 있습니다.
• 비용이 더 많이 들죠

레이저 마킹기로 마킹 가능한 차량 부품

산업용 레이저 마킹 시스템은 부품의 영구적인 마킹으로 인해 자동차 산업에서 가장 적용 가능한 방법입니다.

고객이 많이 사용하는 부품에는 영구 마킹이 필요합니다. 고객이 지속적으로 환경 조건에 노출되는 부품에도 필수적입니다. 레이저 마킹 기계로 자주 마킹되는 부품의 예는 다음과 같습니다.

• 액추에이터.
• 유속계.
• 레브 카운터.
• 밸브.
• 경고 및 정보 표지판.
• 커넥터.
• 창문 제어(주야간 디자인).
• 구성 요소(기능 표시).
• 엔진 부품.
• 래커와 플라스틱 비문.
• 지표.
• 안전벨트 텐셔너.
• 플레이트를 입력합니다.

올바른 표시 방법을 선택하는 방법은 무엇입니까?

올바른 마킹 방법을 선택하려면 몇 가지 중요한 요소를 이해해야 합니다. 이러한 요소는 업계에 따라 크게 달라집니다. 자동차 산업의 경우, 주의해야 할 다양한 요소는 다음과 같습니다.

· 부품 기능

고압 및 고응력 시스템에 사용되는 부품에는 비침해적 방법을 사용해야 합니다.

· 부품 형상

작업 중인 부품의 형상을 알아야 합니다. 평면보다 곡면을 표시하는 것이 더 어렵습니다.

· 표면

광택이 있는 재료는 마킹 중에 눈부심을 유발할 수 있습니다. 따라서 작업하는 경우 텍스처를 적용해야 합니다.

· 표면 거칠기 / 마감

표면 거칠기는 사용하는 방법에 따라 크게 달라집니다. 도트 피닝 마킹 시스템에는 약 8um 정도의 표면 거칠기가 필요합니다. 레이저 마킹 시스템은 거친 표면에 이상적입니다.

· 표면 두께

부품의 변형을 방지하려면 재료의 표면 두께를 고려해야 합니다. 일반적으로 허용되는 형식은 마킹 깊이가 부품 두께의 1/10을 넘지 않아야 한다는 것입니다.